Друзья, добрый день! Предлагаю вместе с нами пройти по заводу «Сорекс» в Польше, где делают листогибы Metal Master LBM,
и посмотреть весь цикл производства.
Завод начинается со склада, где хранится текущий запас металлопроката.
Для производства листогибов используется немецкая сталь ThyssenKrupp, что и подтверждается сертификатом, который вы видите.
Заготовительный цех. Здесь прокат превращается в заготовки, которые направляются на металлорежущие станки.
На заводе всегда имеется запас заготовок, которые ждут своей очереди на стеллажах.
По мере необходимости, они отправляются на мехобработку.
Для производства деталей, имеющих повышенные требования к геометрии, используются немецкие обрабатывающие центры DMG.
Все станки куплены новыми, средний возраст – 3,5 года.
Благодаря ЧПУ, один и тот же станок изготавливает детали с высокой скоростью и повторяемостью геометрии,
а переналадка занимает буквально пару минут.
Вы видите готовые ролики для зиговочных машин…
…корпуса роликовых листогибов MRB...
… и корпуса прижимных механизмов листогиба LBM.
Для защиты от недобросовестных конкурентов
(как ни удивительно, и в Польше тоже бывают случаи аналогичные нашим, когда клиенту сначала обещают MetalMasterLBM,
а продают другой польский станок, попроще)
на ключевые узлы наносится маркировка завода-изготовителя.
Полученные детали проходят проверку геометрии по шаблону.
Для штока прижимной балки, к примеру, допуск составляет три «сотки».
Для менее сложных операций используется универсальное оборудование – и здесь приятно встретить отечественные станки.
Этот оршинский фрезер трудится с 1974 года и замены ему не планируется.
Все заготовки собираются в партии, получают сопроводительный лист и после этого направляются на сборку.
Детали для станков MetalMaster периодически подвергаются внешней проверке со стороны
технических специалистов компании, поэтому они идут отдельными партиями.
В отдельный процесс выделено производство ножей. Они тоже «от А до Я» делаются на одном заводе.
Ответственная операция – сварка «копыта», т.е. двух заготовок, составляющих основу для корпуса.
Ранее для этого использовалось литье, но из-за хрупкости чугуна при падении ножа на бетон
(что случается и в цеху, и на стройке) было решено перейти к сварному корпусу.
По надежности и точности он ничуть не уступает литой конструкции.
Полученное «копыто» тоже отправляется в обрабатывающий центр.
Самое главное позади - «копыта» сварены и обработаны.
Теперь их можно оправить дальше по технологической цепочке!
Важно обработать все посадочные поверхности за «один установ»,
чтобы обеспечить требуемую точность позиционирования роликов по отношению друг к другу.
Сварка кронштейна ножа – не такой критически важный процесс, но тоже требует высокой квалификации сварщиков.
После сварки и обработки, узлы ножа направляются на покраску.
«Сердце» завода – сварочный цех.
От точности и качества сварки в конечном итоге зависит, пройдет ли станок выходной контроль.
Сварка осуществляется на стапелях, где собираются крупные узлы будушего листогиба – основная, прижимная и гибочная балки, а также стойка.
Каждый сварщик обслуживает свой стапель, на котором выполняет одну, отработанную до идеала,
последовательность операций.
Кто-то специализируется на прижимных балках, кто-то – на основных.
После завершения сварочных работ происходит обработка полученного узла. Сначала вручную зачищаются сварочные швы…
…а потом происходит фрезерование кромок.
Собранные узлы готовы к отправке в покрасочный цех.
В окрасочном цехе узлы очищаются сжатым воздухом, обезжириваются и, с помощью подвесной системы,
направляются в окрасочную камеру.
Вы видите нанесение высококачественной порошковой краски на будущий листогиб,
что позволяет достичь прочности и ровности красочного слоя.
После окраски узлы отправляются в сборочный цех. На входе удаляется лишняя краска с узлов и они сортируются по машинокомплектам.
Благодаря идеальной геометрии, обеспеченной на прошлых этапах, сборка не занимает много времени.
С помощью лебедки балки «ставятся на ноги» и соединяются друг с другом…
… после чего происходит монтаж прижимного узла.
Финальный штрих – нанесение маркировки и логотипов. Станок почти готов!
Но перед тем, как упаковать листогиб для отправки покупателю, его настраивают и передают в руки заводского ОТК.
За проверку отвечает контролер, который и расписывается в журнале о соответствии листогиба нормативам.
В обязательном порядке проходит настройка геометрии станка
(заводская настройка осуществляется на сталь 0,55 мм, при необходимости он легко перенастраивается на другие толщины по русифицированной инструкции).
А также проводится проверка работы ножа на станке.
Вот теперь листогиб готов!
Всем спасибо за внимание. Если интересно, есть еще видео, могу смонтировать и выложить.
